常温化典型工艺

一、脱脂

1. 配制方法
以 1000 升为基准，先加入约总量 1/2 的清水，再按所需比例，用热水将脱脂剂溶化后，缓慢加入槽中，搅拌均匀，补足水量即可。脱脂剂的配制浓度应依据工件表面油污的种类和程度确定，一般为 4 - 6%；喷淋时为 3 - 5%。若设有预脱脂槽，预脱脂槽的浓度应适当高于脱脂槽。

2.管理措施
处理温度和处理时间应根据工件的油污程度确定，脱脂剂的一般耗量为 3 - 5g/_m²。在脱脂过程中，应及时去除脱脂槽液表面的油污，定期清理底部的沉渣油泥，并及时补加脱脂剂。当脱脂槽液中的含油量≥6g/升时，应更换槽液。
                  二、表调

1. 配制方法：先用温水将表调剂完全溶解，再加入槽中与清水搅拌均匀
。若使用膏状表调剂，应先将膏状表调置于另一容器内，加入约二倍量的热水
（70 - 80℃），搅拌溶化后，过滤倒入表调池内。

2. 管理措施：钛盐表调剂有助于形成活化中心晶核，加快磷化初始速度，改善磷化膜外观，提高耐蚀性。因此，加强表调槽管理对提高磷化膜质量具有重
要作用。一般情况下，需经常检测 PH 值。若 PH 值过低，可加入纯碱进行调整，以提高 PH 值。表调槽液易失效，一般半个月至 20 天更换一次；工作量较大时，应随时适量添加。

3. 检测方法：PH 值采用精密 PH 试纸检测；Ti 含量检测时，先将表调槽液用过滤纸过滤，然后用移液管取 25ml 于 100ml 的比色管中，添加钛比色混合试剂 5ml。此时溶液颜色由无色变为黄色，与钛标准色板进行目视比较，以判断钛的含量。

三、磷化

1. 配制方法：先在槽中加入约 70%的清水（自来水），按计算量加入中和调整剂和促进剂（促进剂根据磷化类别确定）。然后加入计量的磷化浓缩液，边加边搅拌，待其充分溶解后，补足水量，检测总酸度（TA）、游离酸度（FA）、促进剂浓度（CA）并进行微量调整，使其达到工艺范围。

2.管理措施：磷化液的总酸度应控制在工艺范围内，初配槽液应控制在工艺
范围上限，而游离酸度应控制在工艺范围中限。在生产过程中，总酸度、游离酸度、促进剂浓度均会降低，应进行检测并添加。磷化液沉渣量为 15g/m²，消耗量为 20g/m²。

磷化液补加量按以下算式计算：
V = (C₀ - C₁)/(C₂ - C₀)×V_l

式中：

V：需补加的浓缩液的体积；

C₀：磷化槽液要求达到的总酸度；

C₁：磷化槽液实际总酸度；

C₂：磷化浓缩液总酸度；

V_l：磷化槽液实际体积。

游离酸度（FA）的调整方法：当游离酸度过高时，加入氢氧化钠。一般在 1000 升磷化槽液中，加入 0.4KG 氢氧化钠可降低游离酸 1 个点，加入方法是将计量的氢氧化钠配制成 10%水溶液缓慢加入，并搅拌均匀；当游离酸度过低时，可加入磷酸（H₃PO₄），一般在 100 升槽液中加入 0.9kg 磷酸，可提高游离酸度 1 个点。磷化液沉渣的形成不可避免，沉渣量与促进剂浓度高、游离酸度高、处理时间长等因素有关，应定期排除沉渣。有条件的单位可考虑采用沉渣过滤或高位
沉降系统。

四、钝化（磷化水洗防锈剂）

1. 配制方法：在槽中加入约 90%的干净水，再按要求加入钝化液，补足水
量。有条件的单位最好用去离子水配制钝化槽液。

2.管理措施：钝化液具有填充、钝化作用，可溶解磷化膜表面疏松层，提高
磷化膜的耐蚀性和综合性能。 液体管理相对简便，仅需检测pH值（将其控制在8.5 - 9.5范围内），当消耗量较大时需及时补充，通常每月更换一次槽液。

五、建议与说明

1. 磷化工艺应由专人负责管理，相关技术人员与操作人员需经过培训后上岗。

2. 各工位槽之间不应相互串用槽液，应尽可能避免将残酸带入表调槽或磷化槽。

3. 所有已使用或需排放的废液，必须经过处理并达到废水排放标准后，方可进行排放。

4. 其他磷化处理工艺在此未作阐述，若有相关需求，请与本公司技术中心联系。